宝马i8 Roadster金属3D打印车顶支架首次应用于量产
时间：2018-08-14 22:35 来源：中国3D打印网 作者：中国3D打印网 阅读：次
宝马集团一直是汽车行业采用增材制造技术的先驱。该公司正在使用该技术在设计过程的各个阶段快速开发先进的原型，以及投资3D打印研究，甚至使用3D打印进行最终阶段的批量生产。采用该技术开发的最新原型车是2018年BMW i8 Roadster的车顶支架。
宝马集团在模块类别中排名第16位，其中第一款3D打印金属部件用于生产系列车辆，2018年宝马i8敞篷跑车的重量减轻了44％。采用选择性激光熔化（SLM）技术生产而无需任何支撑结构，这也是拓扑优化设计首次将近1：1转换为系列生产车辆，以实现重量减轻和十倍刚度增加的案例。“当评委看到这一部分，我们说，'这是制造业的冰山一角'，”Altair全球汽车和工业高级副总裁兼行业奖评委团队之一Richard Yen说。 。
BMW的金属增材制造主管Maximilian Meixlsperger在实施SLS 3D打印技术之前花了十年时间修改了车顶支架的设计。为了保持软顶机构的美观和紧凑，宝马决定扩大规模，生产拓扑优化的几何支撑部件，并在制造过程中获得创新。金属3D打印支架将敞篷车顶盖连接到弹簧铰链上，使车顶折叠展开，无需额外的降噪措施，如橡胶减震器或更强（更重）的弹簧和驱动装置。该部件需要提升，推动和拉动屋顶的重量，需要复杂的雕塑结构，这是不可能铸造的。
宝马的设计师和工程师使用拓扑优化软件来输入规格，例如他们需要移动的负载重量和他们拥有的空间，并且软件生成了“负载路径”，这种设计可以分配负载以最大限度地减少所需的材料在这部分。“宝马所做的就是在没有支持的情况下完成这项工作，现在，他们可以一次性批量打印超过600个这样的支架。”该组件的硬度也比最初计划的硬度高10倍，但不够硬，使用PA6GF30注塑成型。与镁压铸替代方案相比，3D打印支架还具有成本优势。
结果不言而喻：新款i8 Roadster的软顶垂直折叠成Z形几何形状，当存放在驾驶员后面的“车顶箱”时，有效地留下92升的货物空间。这是在中置发动机跑车后面的88升引导空间之上。
“我们很荣幸今年获得Altair Enlighten奖，并感谢评委们认可了参与i8工作的团队的努力，”宝马集团增材制造金属负责人Maximilian Meixlsperger表示。 “很明显，与优化技术的强大功能相结合，增材制造对车辆设计人员来说具有巨大的轻量级潜力。将3D打印部件放到大规模生产的车辆上直到最近才闻所未闻，但凭借这一成功，我们有机会将该工艺作为我们标准设计和制造方法的一部分。“
中国3D打印网译自：3ders.org 转载请给本文回链！
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