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案例研究显示3D打印如何优化和整合零件

时间:2018-09-28 15:43 来源:中国3D打印网 作者:DaZhou 阅读:
极光尔沃
        中国3D打印网9月28日讯,赛峰电气和电力公司是固定翼和旋翼飞机商用、军用飞机电气系统的设计者和制造商。现在它的客户要求需要更多的加工制造零件,因此公司决定与3D打印和设计专家联系来解决该问题。目前的解决方案来自英国公司Betatype,该公司成立于2012年,与消费,工业,航空航天,医疗和汽车运动等多个行业的客户合作,提供功能性3D打印组件。
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     在赛峰集团的电力部门,材料,特殊工艺和复合材料公司专家Mark Craig博士致力于协调增材制造解决方案。“我们在搜索3D打印专家时遇到了Betatype,在我们最初的讨论之后决定和他们合作,他们拥有我们正在寻找的知识和技能,以便在我们的新零件生产计划中增加价值。”对于这种特殊情况,电力部门正在寻求改进发电机外壳的设计。 Betatype专注于改善外壳的一些关键领域:提高强度,增加刚度和减轻整体重量,3D打印帮助公司实现这些目标。 Betatype开发了一个概念验证,使用超高密度晶格作为夹层结构的一部分,具有超过1000万个元素,作为案例研究的一部分,该公司首先使用它。
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     Safran受到这项初步工作的鼓舞,并希望进一步开展外壳和其他部件的3D打印Betatype首席执行官萨拉巴布说:“我们知道创造一个更复杂,更高密度的格子结构是实现赛峰集团所寻求的关键,应用我们的技术和多尺度方法,我们能够将扫描路径和曝光设置控制到夹层结构设计的每个元素。通过推动激光粉末床熔合的AM工艺远远超出其标准工艺,我们创造了他们所需的超高密度晶格结构。“
      Betatype创造的概念证明是成功的。它优化了赛峰集团用于增材制造的发电机外壳,并采用由多个部件组成的设计,仅采用一件设计。通过这样做,Betatype和Safran能够大幅减少整体零件数量和制造时间。

      Betatype以“引擎”而闻名,“引擎”是公司为管理和控制多尺度设计而构建的数据处理平台。 Betatype将Engine与其团队在材料科学,工程设计和工业设计方面的强大基础相结合,以在各种增材制造零件设计中实现更高的保真度。 Betatype将其多尺度方法应用于通过传统工艺无法轻松制造的复杂零件:例如Safran Electrical和Power的发电机外壳。

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