日前，航天科工集团增材制造技术创新中心研发团队采用自主研发的ASA-260M装备完成复杂管路与进风罩零部件的打印成形。为了实现设备内部循环流场的稳定，研发人员对循环过滤系统结构进行了大幅优化，改进后的多通管路与风罩等复杂零件如采用传统的钣金、焊接、机加工成形，一方面零件制造难度大周期长，另一方面还会为装备的密封性带来潜在的隐患。

      针对这一问题，研发人员大胆创新，提出了用3D打印制造循环系统复杂部件的想法。通过对零件结构与工艺进一步优化，利用自主研发的金属3D打印机，仅用20小时就完成了部件的打印成形，并且成功安装在新装配的3D打印设备上，设备的试运行结果表明，设备的流场的均匀度和稳定性有了很大的提升。

进风罩打印实物图

焕然一新的装备研发车间

文章来源：航天增材

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