业内专家认为，我国装备制造业应以数字化、人工智能化制造和新型材料应用为标志，及早抢占3D打印技术应用于装备制造业的新高地。

　　“3D打印”的前景十分广阔，国际上已经用3D打印技术制造出75万种产品。据不完全统计，3D打印产品和服务去年的全球销售额是17亿美元，预计到2019年，该行业的收入将达69亿美元，其中零部件制造业务预计将占80%的份额。

　　沈阳经济技术开发区常务副主任张坚强介绍说，3D打印技术是第三次工业革命的重要标志，它将把人类的装备制造水平带入一个全新的高度和境界，因为随着生产速度和质量的不断提升，越来越多的工业部件将被打印出来，而不是被冲压或烧铸出来。同时，它还改变了通过对原材料进行切削、组装进行生产的加工模式，实现了随时、随地、按不同需要进行生产。目前，我国已将“3D打印”应用于激光再制造领域。

　　据沈阳新松机器人自动化股份公司高端装备与3D打印技术事业部总经理刘长勇介绍，公司从2002年就开始自主研发快速成型技术，2007年将业务范围成功开拓到激光再制造领域，用于汽车厂商汽车模具的修复。刘长勇告诉记者：“汽车模具用久了会有损坏，新做一套要花费几千万元，但使用3D打印机，能直接用金属粉通过高功率激光器进行修复，费用还不到传统生产的十分之一。”

　　据了解，新松公司目前已拥有一般激光3D成型技术，可用于新产品外观验证、设计验证、功能验证、新产品样件制造、工程分析等，还有国际领先的激光快速直接成型制造技术，可直接或间接制造出有完全使用功能的金属部件等。2012年下半年，新松公司又成功研制出激光快速成型系统，能生产出航空航天领域的多个主承力构件、发动机叶片等。去年，公司与3D技术相关产品的合同累计金额已超过5000万元。

　　据中国工程院的调查结果显示：在传统技术领域，我国与其他发达国家尚有较大差距，但在3D打印技术领域，我国已同发达国家站在同一条起跑线上。但是，在国民经济中起着举足轻重作用的装备制造业却尚未分得3D打印的“技术红利”。相反，奔驰、本田等汽车公司已经在用其制造汽车模具和配件；波音、洛克希德-马丁公司用其制造航模和零件；微软公司用它设计电脑鼠标和键盘；日本、荷兰研究人员已成功用其制造人体组织；欧美企业用其制造工业品、零部件和艺术品；全球知名大学纷纷将3D打印技术列为重要课程。

有关专家建议，一要从建立国家高性能计算机中心、云制造平台入手，打造强大的3D打印技术支撑平台。二是利用中科院院士工作站、中俄技术合作等方式组建3D打印创意平台。三是建立3D打印技术产业基金，扶持一批有技术、有市场的企业做大做强。四是选择适当时机收购国外3D制造企业，逐渐形成3D设备制造产业链条。

　　3D打印应用在“刀刃”上 自主研发势在必行

　　“以我们机械制造业的过剩产能，几年之后就能再造出一个机械制造业来，但当前企业重制造、轻研发，自主创新能力薄弱。”近日在上海科技开发交流中心举行的高端装备技术研讨会上，中国机械工业联合会副会长薛一平提出自己的看法。快速制造国家工程研究中心主任卢秉恒院士等专家认为：3D打印正成为制造业新宠，理论上什么都能“打”，但现阶段不宜盲目上马3D打印制造，而应用在自主研发这个“刀刃”上，快速提升“中国创造”能力。

　　在缩短研发周期和成本方面，3D打印相对传统模具制造具有天然优势。卢秉恒告诉记者一个案例：一家车灯企业接了标书，找上他们“打印”车灯，48小时内就打出了初样。当其他两家竞标企业设计出车灯模具，已是两个月之后——显然，第一家企业“先到先得”。据介绍，世界三大汽车制造商均已靠3D打印来设计样车，几乎所有的车身外形都可由此快速成型，车辆材质从塑料到树脂，再到塑料、树脂之外喷涂一层金属，形成过渡模具。借此工艺可以打造十几辆3D样车，用于造型、风洞、碰撞、道路等多重验证，“研发周期只有原来的1/3到1/5”。在卢秉恒主持的快速制造国家工程研究中心，通过3D打印为企业进行产品研发，已覆盖从手机到电视的各种电子产品，所见即所得，且可感可触，“这种研发速度甚至可以达到原先10倍”。

　　目前，我国汽车、发电设备、拖拉机、工程机械等产量均已居世界第一。但在智能制造专家看来，制造业大批引进3D打印设备，用于扩大产能，既不现实也无必要，3D打印适合打印特殊复杂的小批单件，这一特点正符合企业个性化研发要求。例如汽车和航空领域，在汽车和航空发动机设计制造时，需要设计一个金属球状的关键构件，采用传统铸造、切削加工，靠的是类似雕塑的“减法”；但因为是个十分精密的空心球，3D打印就更为适合，工程师只需确定球内一圈一圈的内径，就能将金属材质一点点堆叠上去，靠类似陶器制作的“加法”。

　　据了解，美国专用3D打印机每小时可打印15—40磅金属钛，用于先进战斗机的钛合金零部件，成功率非常高。数据显示，在3D打印设备的产量上，美国现占全世界71%，欧洲占12%，以色列占10%，中国只占4%。卢秉恒认为，这种设备的拥有量在一定程度上标志着国家创新能力。

　　实例：削减数码家电研发成本 松下拟导入3D打印技术

　　据外媒报道，日本松下日前宣布将全面导入3D打印技术开发数码家电产品，以此削减研发成本，提升开发效率。

　　松下方面表示，一款新产品的样品机生产涉及树脂、金属等多种人工加工作业，与电视机等大型家电不同的是，数码相机等高精密仪器需要加工更多、更复杂的精细配件，制作一台样品机需要数周时间。如果采用3D打印技术，制作时间将缩短至1天以内，还节约1/5的成本。

中投顾问高级研究员贺在华对笔者表示，松下此举有可能成为制造业改革的“导火索”。3D打印技术目前尚未在市场中普及，处于萌发阶段，鲜有企业将该技术投入生产。松下率先成功尝试了这一高科技，有效节约了成本，未来会有更多的企业运用3D技术。

　　据悉，松于今年5月发售的头戴式摄像机的样品机就用了3D打印技术，此前，松下已经针对白色家电使用3D打印技术制作样品机。

　　贺在华认为，对于同行业的企业而言，松下采用3D打印技术在成本上将有较大优势，可以极大提升地竞争力。目前，国内还没有类似商家大规模使用该技术，还停留在较低水平，没有在市场中进行推广。

　　前不久，松下电器现任掌门人长荣周作表示，公司正计划将可高效生产树脂和金属部件的3D打印机应用于家用电器制造生产，一旦投产，这将是3D打印机首次应用于家电量产。

　　此前媒体报道称，主要生产住宅相关设备的松下旗下公司松下环境方案与子公司松下环保系统，将生产插座和抽风机风扇等产品的模具出口到中国和泰国等。松下环境方案合计约生产5000个模具，其中近一半计划用3D打印机生产。

　　据日本相关调研公司数据显示，去年，日本国内的3D打印市场规模达到93亿日元（约合5.9亿元人民币），预计到2016年，规模将达到155亿日元（约合9.86亿元人民币）。