施耐德电气用3D打印塑造“未来工厂”
施耐德电气（Schneider Electric）是一家从事配电、自动化管理和能源管理的法国跨国企业。该公司已经将Stratasys的3D打印设备引入到自己的制造工艺中，并认为这样可以实现其短期和长期的效率目标。
虽然不同的企业和个人可能对“未来工厂（Factory of the Future）”的样子有不同的概念，但制造商对增材制造设备越来越多的采用表明，许多业内人士将数字制造视为“未来工厂”这一愿景不可或缺的一部分。
通过使用基于Stratasys PolyJet和FDM的3D打印解决方案，现在施耐德将使用3D打印来开发产品、原型，以及对各种应用进行工业化，这些应用包括注塑成型和装配线工装。所有这些由施耐德的内部模型车间Openlab管理。
多年以来，施耐德一直在其格勒诺布尔（Grenoble）工厂使用Stratasys的3D打印设备来制造原型。现在，他们计划增加对3D打印技术的使用。对他们而言，今年是异常繁忙的一年，有许多新产品要推出。通过使用3D打印机，施耐德节省了高达90%的时间和金钱，并将继续在接下来的12个月里利用这一效率。“今年，施耐德将推出400个左右的新解决方案。”施耐德电气GSC转型工业化副总裁Sylvain Gire说，“因此，采用能帮助我们减少上市时间的技术是至关重要。”
据Gire说，用3D打印机而不是通过传统的铝加工方法来生产用于原型的注塑模具镶件将成本从1000欧元降到了100欧元。更令人兴奋的是，之前长达两个月的生产时间也因为Stratasys 3D打印设备的使用而被缩短至一个星期。成本和时间上90%的节省使施耐德相信，未来工厂绝对与增材制造有关。
施耐德电气机械设计与工程部门也利用了增材制造技术。该部门负责装配生产、控制以及各种施耐德产品的调整工具，并采用3D打印技术来生产原型夹具，这些原型夹具可被用来验证工效和最终装配工具的功能性。这些新原型的制造材料混合了基于FDM的材料（包括热塑性聚碳酸酯）和PolyJet材料（如高精度的数字ABS）。“我们正在越来越多地使用3D打印技术来设计和验证装配线工具，因此节省了最终工具的生产时间。”部门经理Yann Sittarame说。
在过去，Sittarame的部门主要依赖数控机床，生产制造工具的原型至少需要三周的时间。现在，有了Stratasys的Connex多材料3D打印技术，该部门可以在短短一星期内制造出原型，减少了约70%的时间。令人兴奋的是，Sittarame推测说3D打印机可能很快也会被用来生产最终使用零件。“3D打印技术改变了我们的工作方式。”他说，“展望未来，我们计划3D打印最终工具。考虑到我们3D打印工艺的准确性和持久性，这是完全可以实现的。”
“施耐德电气对3D打印的创新性使用以及将其作为他们未来工厂项目的重点 策略集中体现了他们在全球能源管理中的领导地位。”Stratasys EMEA（欧洲、中东和非洲）总裁Andy Middleton评论说，“通过与施耐德这样的蓝筹股公司合作，Stratasys能证明增材制造的战略性价值，也能帮助企业优化他们的供应链效率，使他们能更快地给市场带来更好的产品。”
（编译自3Ders.org）
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