3D打印，让中国飞机“中国造”(2)
立足国家需求：“为国家造，有意义！”
王华明始终认为所有的创新都始于对实践和对现有知识的深度认识与灵活应用。要想创新必须脚踏实地，必须结合国家重大战略需求，创造具有实际价值的创新成果。十多年来，他这种追求创新的精神也潜移默化地影响了他的学生们。
2001年，汤海波考上王华明教授的硕士研究生时，王华明就已经在做激光增材制造技术。“当时王老师提出这个瞄准国家战略需求和国际学科前沿发展方向的研究领域，以及与我国主要飞机设计所、制造公司合作的这种产学研结合的模式，对我们研究生有一种很大的吸引力。”汤海波毫不犹豫地选择了跟随王老师从事这方面的研究，如今他已经博士毕业留校，成为这个团队的骨干力量。
与他一样，被这种“非常有意义的”目标所吸引而进入这个团队，还有很多学生。
张述泉2003年读硕士正式加入王华明研究团队时，正赶上激光增材制造技术从科研摸索阶段步入初步工程化阶段。他十分享受带着红外眼镜，守在机器旁看着一个150毫米的小零件在激光中慢慢“生长”出来的过程。
“那时候，七八个小时能做出一个A4纸大小的次承力结构件出来，我们都高兴得不得了。”然而他怎么也没想到，经过近10年的持续努力后，他们将会做出外廓尺寸超过5平方米的飞机高性能钛合金主承力结构件来。
研制出的产品从150毫米到5平方米不仅是一个量的飞越，而且也是质的飞跃，其技术难度可想而知，经历的失败和技术研发的艰辛只有他们能体验和享受。
张述泉将团队的跨越式发展归功于设计所的主导需求牵引的产学研结合模式，“如果当时没有这种产学研结合的模式，没有国家重大需求的牵引主导作用，可能我们的研究进程就比现在慢，需求牵引、产学研融合协同的创新模式也在推动我们跨越式的发展。”
发挥产业力量：让中国飞机真正“made in China”
我国自主研发的大型客机C919机头钛合金主风挡整体窗框，尺寸大、形状复杂，是空间双曲面构件。国内的飞机制造厂用传统方法无法做出，只有欧洲一家公司能做出来，但是光每件模具费就要价50万美元，而交货周期还要等两年。2009年，王华明团队仅仅用55天时间就做出了零件，而且成本还不足欧洲锻造模具费的十分之一。大型客机研制中央翼一号肋钛合金上缘条，传统锻件毛坯重达超过1600公斤，而采用他们研发成功的激光直接成形技术制造出的精坯重量还不到137公斤，节省钛合金90%以上，切削加工重量还不到锻件的5%！
多年来，王明华团队一直与沈阳飞机设计研究所、第一飞机设计研究院、沈飞公司、西飞公司、成飞公司、中航商用发动机公司等单位有着紧密合作。汤海波说：“做科研就是产学研结合，如果没有设计所的配合和主机厂的支持，我们是走不到今天的。如果没有应用，我们就没有发展。产学研紧密结合起到了关键作用，是我们成功不可或缺的条件。”
如今，团队的高性能金属构件激光增材制造技术已经属于国际领先水平，学校在北京市的大力支持下和中航工业集团公司合作，在北京组建了中航天地激光科技有限公司成果产业化基地，他们正在挑战新的任务——让这项创新技术成果从实验室真正走向工程化和产业化，让未来中国的飞机能真正“made in China”
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