全球首个全3D打印车身诞生：LongBow Speedster以“轻盈速度”重塑造车方式
2025年11月，英国初创车企LongBow Motors与本土3D打印企业RYSE 3D宣布，成功交付全球首套完全由大型3D打印设备制造的汽车车身，用于其首款车型LongBow Speedster的所有外观面板。整个项目在英格兰Warwickshire完成，从原始CAD数据到整车车身装配完毕，耗时不到60天。
这一过程完全绕开了传统冲压或复合材料所需的模具开发，所有部件均由RYSE 3D自主设计制造的大型打印机直接成型，并在本地完成打磨与安装。整条供应链扎根英国，无需依赖海外协作，大幅压缩了开发周期。
“轻盈速度”：轻量化与敏捷开发的双重追求
LongBow Motors将Speedster定位为一台“羽量级电动跑车”，目标整车质量控制在1000公斤以内，同时实现每吨超300马力的动力表现。创始人Mark Tapscott和Daniel Davey认为，电动车真正的魅力在于瞬时扭矩、低重心和精准操控，而不是堆砌电子设备或增加车重。
他们在2025年6月提出“轻盈速度”（speed of lightness）理念，这不仅是对车重的要求，更是对产品开发节奏的重新定义。Davey表示：“借助3D打印，我们可以同时测试五种设计方案，直接打印出来实测，不用靠猜测做决定。”
RYSE 3D：设备支撑全流程落地
RYSE 3D全程负责车身面板的设计、打印与后处理。其自研的大型3D打印系统能够一体成型复杂曲面与功能结构，比如空气动力学导流槽、散热格栅等，省去了传统工艺中大量胶粘、拼接和二次加工步骤。
由于所有环节都在英国境内完成，团队避免了国际物流延误和沟通成本，也牢牢掌控了尺寸公差、表面质量和材料一致性。RYSE 3D称，这套流程将原本需要数月的车身开发周期缩短至几周，真正实现了“设计即生产”。
小批量制造的新范式：轻资产、快迭代、强个性
LongBow Motors明确不走高产量路线，而是聚焦于注重驾驶体验与情感连接的小众用户。Speedster采用敞篷设计，强调机械反馈，弱化屏幕与自动化功能。这种产品哲学决定了其制造模式必须高度灵活。没有模具束缚，任何设计修改只需更新数字模型，几天内就能获得新面板。团队曾并行打印多个版本的翼子板或车门，通过实车装配验证最优方案。这种能力在空气动力学调校和面板间隙控制上尤为关键。
未来，LongBow计划推出名为Voya的个性化服务，允许客户定制内饰细节、空气动力学饰件甚至表面纹理。得益于3D打印“一件起订”的特性，这类定制几乎不增加额外成本。更长远看，车辆停产后仍可通过按需打印获取替换零件，延长使用寿命。
百年用车愿景，定义另一种可持续
LongBow提出一个独特观点：一辆值得开一百年的车，本身就是对环境最友好的选择。Davey强调：“我们造的不是消耗品，而是能代代相传的作品。”这种理念将可持续性从材料回收转向产品耐久性与情感价值。配合3D打印的按需生产能力，维修与升级不再依赖库存备件。团队也在评估连续纤维复合材料、Multi Jet Fusion（MJF）和PolyJet等新技术，为未来内饰部件做技术储备。
尽管成果显著，全3D打印车身要走向合规量产，还需通过碰撞安全、耐久性测试，并解决漆面色泽、光泽度和装配一致性的工艺难题。目前双方未公布具体材料参数或认证进展。不过，在限量跑车、经典车复刻、工程样车等场景中，这种制造方式已展现出强大优势，3D打印特别适合需要快速验证设计、控制成本、保护知识产权的特种制造商。
点评
LongBow Speedster的全3D打印车身项目，标志着增材制造从小规模原型迈向量产级应用的关键一步。依托英国本土供应链与自主打印设备，团队在60天内完成了传统流程需数月才能实现的工作。这一实践验证了“轻盈速度”不仅是产品目标，更是制造逻辑，轻资产投入、快速迭代、高度定制。LongBow Motors计划于2026年底开始交付Speedster，届时市场将看到，这种融合数字制造与百年造车精神的新模式，能否真正驶入现实。
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